شمانیوز
شما نیوز

بکارگیری سیستم ایرانی جمع آوری دود (فیوم) دستگاه برش CNC در تعمیرگاه مرکزی

در سال‌های اخیر با توجه به برنامه‌های افزایش تولید در شرکت فولاد خوزستان، لزوم افزایش سرعت و ظرفیت بازسازی قطعات و تجهیزات در تعمیرگاه مرکزی با وجود کاهش قابل توجه در تعداد نیروی انسانی از دغدغه‌های این مجموعه تخصصی بوده است.

بکارگیری سیستم ایرانی جمع آوری دود (فیوم) دستگاه برش CNC در تعمیرگاه مرکزی

به گزارش شمانیوز:در سال‌های اخیر با توجه به برنامه‌های افزایش تولید در شرکت فولاد خوزستان، لزوم افزایش سرعت و ظرفیت بازسازی قطعات و تجهیزات در تعمیرگاه مرکزی با وجود کاهش قابل توجه در تعداد نیروی انسانی از دغدغه‌های این مجموعه تخصصی بوده است. علاوه بر این، لزوم افزایش کیفیت و ارتقای تکنولوژی در روش‌ها و ابزار کار از دیگر الزامات و نیاز‌های هر مجموعه تخصصی و پویا شناخته می‌شود؛ لذا با در نظر گرفتن توان تخصصی و امکانات کارگاه‌های صنعتی در استان؛ علاوه بر تلاش در راستای تأمین تجهیزات CNC ماشینکاری، ارتقای تکنولوژی بازسازی در زمینه جوشکاری قطعات و تجهیزات در دستور کار قرار گرفت. دکتر رضا کلانتریان مدیر تعمیرات مرکزی در گفت و گو با خبرنگار روابط عمومی اظهار داشت: در این مسیر روش‌های مکانیزه و پر سرعت GMAW (جوشکاری با الکترود بدون روکش تحت گاز محافظ) جایگزین روش‌های قدیمی و سنتی جوشکاری SMAW (جوشکاری با الکترود‌های روکش دار) گردید. همچنین ابزار و روش‌های قدیمی، کند و بی کیفیت برشکاری دستی با گاز، تبدیل به تجهیزات CNC برشکاری گاز و پلاسما شد. بکارگیری یک ربات پیشرفته در جوشکاری پیچیده پد‌ها و بازو‌های مسی کوره‌های قوس الکتریکی، آخرین اقدام در این زمینه بود که با همت کارکنان متخصص تعمیرگاه و شرکت‌های داخلی انجام شد. وی با اشاره به محدودیت نیروی انسانی در این زمینه تصریح کرد: «علی رغم کاهش چشمگیر نیروی انسانی، مجموعه تعمیرگاه مرکزی با ارتقای تکنولوژی در حوزه جوشکاری تعمیری نه تنها کمبود نیروی انسانی را جبران نمود، بلکه با ظرفیتی بیشتر از گذشته به کار خود ادامه داد؛ به گونه‌ای که هم اکنون به گواهی بازدید کنندگان خارجی، شرکت‌های همکار و تشکلات تخصصی، این کارگاه تبدیل به یک مجموعه منحصر بفرد در زمینه مهندسی و تکنولوژی جوشکاری تعمیری قطعات و تجهیزات در صنعت فولاد کشور شده است». همچنین کلانتریان درخصوص موانع و مشکلات موجود در راه این پروژه به خبرنگار ما گفت: افزایش سرعت و ظرفیت جوشکاری و برشکاری مشکلاتی را نیز به همراه داشت. علاوه بر لزوم ارتقای دانش بهره برداری و پشتیبانی، به دلیل پیچیده‌تر شدن روش‌های و تجهیزات کارگاهی، افزایش قابل توجه مقدار فیوم (دود‌های سمی) جوشکاری و برشکاری به حجمی رسید که گاهی باعث توقف کار شد. پس از تحقیقات گسترده و مشورت با شرکت‌های داخلی و خارجی، سیستم مرکزی جمع آوری موضعی غبار جوشکاری با همکاری یک شرکت داخلی طراحی و نصب گردید. در این باره پروژه‌ی یادشده مشکل انتشار فیوم جوشکاری را در مجموعه سوله‌های تعمیرگاه برطرف نمود، اما مشکل فیوم تولید شده در یکی از پرکاربردترین و آلاینده‌ترین دستگاه در کارگاه جوشکاری و صنایع فلزی به نام دستگاه CNC برشکاری گاز و پلاسما باقی ماند. به طوری که میزان آلایندگی این دستگاه به اندازه‌ای بود که علاوه بر اپراتور‌های دستگاه و کارکنان کارگاه جوشکاری و صنایع فلزی باعث شکایت و نارضایتی شدید کارکنان درکارگاه ماشین ابزار و عملیات حرارتی در سوله مجاور شده بود. مدیر تعمیرگاه مرکزی در ادامه‌ی گفته‌های خود خاطر نشان ساخت: از موانع بزرگ در حل این مشکل؛ مساحت بزرگ میزِکار دستگاه برش CNC به طول دوازده متر و لزوم بارگیری آن به وسیله جرثقیل‌های سقفی کارگاه، همچنین انتشار فیوم از پایین منطقه برش و زیر میزکار بود که هریک محدودیت‌هایی را برای طرح‌های پیشنهادی فروشندگان ایجاد می‌نمود؛ بنابراین طرح‌های مختلفی که طی دو سال از طرف فروشندگان ارائه شد عملی و یا مؤثر به نظر نرسید و مورد تائید قرار نگرفت؛ لذا کارکنان کارگاه با اندازه گیری میزان مکش لازم برای خروج فیوم از زیر میزکار، طرح و مشخصات فنی اولیه سیستم جمع آوری فیوم را تهیه نموده و با همکاری واحد خرید قطعات و تجهیزات طرح‌های ارائه شده از سازندگان داخلی دریافت گردید. پس از رد و بدل کردن و تکمیل اطلاعات فنی لازم، مناقصه برگزار شد و برنده مناقصه سیستم مورد نظر را تحویل داده و نصب نمود. کلانتریان نتیجه این تلاش جمعی را بسیار مثبت و موثر برشمرد و تأکید کرد: زحمات و کوشش‌های تمام همکارانمان در اجرای این پروژه بسیار کارساز بود، به گونه‌ای که که تقریبا همه فیوم تولید شده توسط دستگاه از زیر میزکار جمع آوری شده و به سمت فیلتر‌هایی که در سقف سوله تعمیرگاه مرکزی نصب شده است هدایت گردیده است. همچنین طراحی این دستگاه طوری است که میزان مکش فیوم در محل‌های مختلف میز، قابل تنظیم بوده و به این ترتیب متناسب با نوع کار می‌توان بالاترین راندمان را از آن دریافت نمود. وی در خصوص این دستاورد عنوان کرد: سیستم یادشده تاکنون چندین بار مورد توجه و بازدید نمایندگان شرکت‌های همکار و یا کارگاه‌های ساخت و بازسازی مشابه قرار گرفته است. مهمترین دستاورد اجرای این طرح که در سال حمایت از تولید داخلی و توسط سازنده ایرانی در بستر خلاقیت و مشارکت کارکنان تعمیرگاه مرکزی محقق شده، اقدامی در راستای ایمنی و سلامت کارکنان و نیز رضایتمندی همکاران خدوم در تعمیرگاه مرکزی است.
منبع:فولاد خوزستان
آیا این خبر مفید بود؟
بر اساس رای ۰ نفر از بازدیدکنندگان
جهت مشاهده نظرات دیگران اینجا کلیک کنید
copied