فولاد مبارکه؛ پیشران بومی‌سازی در صنعت فولاد با صرفه‌جویی ۱۲.۲ میلیون یورویی// از بومی‌سازی ۷۹۹ کد متریال تا سفارش ۴۵۱ میلیارد تومانی به سازندگان ایرانی

به گزارش شمانیوز، بر اساس اطلاعات منتشرشده، ارزش قیمت خارجی این 799 کد متریال ، حدود 23.3 میلیون یورو بوده است، در حالی که قیمت داخلی آنها به 11.1 میلیون یورو کاهش یافته است. به این ترتیب، اختلاف میان هزینه تأمین خارجی و داخلی این اقلام به 12.2 میلیون یورو رسیده که بیانگر ظرفیت قابل توجه بومی‌سازی برای کاهش ارزبری و هزینه‌های تأمین در یکی از بزرگ‌ترین مجموعه‌های فولادی کشور است.
لازم به ذکر است،این ارقام زمانی اهمیت بیشتری پیدا می‌کنند که در کنار حجم قراردادها و سفارش‌های فولاد مبارکه به شرکت‌های ایرانی قرار گیرند.
 فولاد مبارکه تاکنون یک‌هزار و 357 میلیارد تومان قرارداد همکاری در حوزه بومی‌سازی تعریف کرده و از این محل، مبلغ کل سفارش تجهیزات و قطعات به شرکت‌های ایرانی به 451 میلیارد تومان رسیده است. از این میزان، 87 میلیارد تومان تحویل شده و 64 میلیارد تومان نیز در حال انجام است.

*بومی‌سازی؛ یک استراتژی اقتصادی، نه صرفاً فنی*
تحلیل این ارقام نشان می‌دهد که بومی‌سازی در فولاد مبارکه را نمی‌توان صرفاً یک فعالیت فنی یا مهندسی دانست. در واقع، ساخت داخل در این شرکت در نقطه تلاقی سه سیاست مهم قرار گرفته است: کاهش وابستگی خارجی، مدیریت هزینه و توسعه زنجیره تأمین داخلی.
در یک مجتمع فولادی، تجهیزات و قطعات متعددی در فرآیند تولید مورد استفاده قرار می‌گیرند و توقف یا تأخیر در تأمین برخی اقلام می‌تواند هزینه‌های قابل توجهی به مجموعه تحمیل کند. از این رو، دسترسی به سازندگان داخلی توانمند می‌تواند علاوه بر کاهش زمان تأمین، امکان دریافت خدمات فنی، تعمیرات و تأمین قطعات یدکی را نیز تسهیل کند.
این موضوع در شرایط تحریم و محدودیت‌های تجاری اهمیت دوچندانی پیدا می‌کند. هرچه تعداد اقلام راهبردی که امکان تأمین آنها از داخل وجود دارد بیشتر شود، ریسک اختلال در زنجیره تولید نیز کاهش پیدا خواهد کرد.

*12.2 میلیون یورو؛ عددی فراتر از یک صرفه‌جویی*

صرفه‌جویی 12.2 میلیون یورویی در بومی‌سازی 799 کد متریال، فقط یک عدد در صورت‌های هزینه‌ای فولاد مبارکه نیست بلکه  این رقم نشان‌دهنده بخشی از ارزش اقتصادی دانش و ظرفیت تولید داخلی است.
مقایسه قیمت خارجی و داخلی این اقلام نشان می‌دهد ارزش تأمین خارجی 23.3 میلیون یورو بوده، در حالی که تأمین داخلی با هزینه 11.1 میلیون یورو انجام شده است. بنابراین، بومی‌سازی توانسته است هزینه تأمین این مجموعه از اقلام را تقریباً به نصف کاهش دهد.
البته اهمیت این موضوع صرفاً به اختلاف قیمت محدود نمی‌شود. زمانی که یک تجهیز یا قطعه در داخل کشور تولید می‌شود، بخشی از ارزش افزوده آن در زنجیره اقتصادی داخلی باقی می‌ماند؛ از اشتغال و مواد اولیه گرفته تا خدمات مهندسی، تولید، حمل‌ونقل و پشتیبانی فنی.

*فولاد مبارکه و ایجاد بازار برای سازندگان ایرانی*

یکی از مهم‌ترین آثار سیاست بومی‌سازی، ایجاد تقاضای واقعی برای شرکت‌های داخلی است. شرکت‌های دانش‌بنیان و سازندگان تجهیزات صنعتی برای توسعه فناوری های خود به بازار نیاز دارند و سفارش صنایع بزرگ می‌تواند این بازار را برای آنها ایجاد کند.
ثبت 451 میلیارد تومان سفارش تجهیزات و قطعات برای شرکت‌های ایرانی از همین رو قابل توجه است. این سفارش‌ها به سازندگان داخلی امکان می‌دهد ظرفیت تولید خود را افزایش دهند و دانش فنی خود را ارتقا دهند و از تولید محدود به سمت تولید پایدار و صنعتی حرکت کنند.
در چنین مدلی، فولاد مبارکه صرفاً مصرف‌کننده محصولات داخلی نیست؛ بلکه می‌تواند به‌عنوان یک مشتری صنعتی بزرگ و پیشران توسعه فناوری عمل کند.

*از 799 کد متریال تا توسعه زنجیره فناوری*
بومی‌سازی 799 کد متریال را همچنین باید بخشی از فرآیند تعمیق ساخت داخل دانست. 
تجربه صنایع بزرگ نشان داده است که هرچه همکاری میان صنعت و سازندگان داخلی استمرار بیشتری پیدا کند، امکان حرکت از ساخت قطعات ساده به سمت تولید تجهیزات پیچیده‌تر افزایش می‌یابد.

این مسیر می‌تواند به تدریج زمینه شکل‌گیری و توسعه شرکت‌های تخصصی در حوزه‌های مختلف صنعت فولاد، از قطعات مکانیکی و تجهیزات فرآیندی گرفته تا برق، اتوماسیون، کنترل و فناوری‌های پیشرفته را فراهم کند.
از سوی دیگر، استمرار سفارش‌ها می‌تواند برای شرکت‌های ایرانی امکان برنامه‌ریزی بلندمدت ایجاد کند؛ موضوعی که برای سرمایه‌گذاری در تحقیق و توسعه و افزایش ظرفیت تولید اهمیت اساسی دارد.

*کاهش ارزبری در کنار افزایش تاب‌آوری*
یکی از مهم‌ترین مزیت‌های بومی‌سازی در صنایع ، کاهش نیاز به ارز است. در شرایطی که تأمین منابع ارزی برای صنایع با محدودیت‌های مختلف مواجه است، هر میزان کاهش وابستگی به واردات می‌تواند منابع ارزی را برای نیازهای ضروری‌تر اقتصاد آزاد کند.
اما اهمیت بومی‌سازی فولاد مبارکه فقط در کاهش ارزبری خلاصه نمی‌شود. تأمین داخلی می‌تواند تاب‌آوری زنجیره تولید را نیز افزایش دهد. زمانی که سازنده داخلی در کنار صنعت قرار گیرد ، امکان ارتباط مستقیم میان مصرف‌کننده و تولیدکننده، اصلاح طراحی، تأمین سریع‌تر قطعات و رفع اشکالات فنی افزایش پیدا می‌کند.

*یک مدل برای توسعه صنعتی*
مجموع این ارقام تصویری روشن از ظرفیت بومی‌سازی در فولاد مبارکه ارائه می‌کند: 799 کد متریال بومی‌سازی‌شده، 12.2 میلیون یورو صرفه‌جویی، 23.3 میلیون یورو قیمت خارجی، 11.1 میلیون یورو قیمت داخلی، یک‌هزار و 357 میلیارد تومان قرارداد همکاری و 451 میلیارد تومان سفارش به شرکت‌های ایرانی. این آمار نشان می‌دهد بومی‌سازی قطعات در فولاد مبارکه از مرحله شعار و سیاست‌گذاری عبور کرده و به یک فرآیند اقتصادی قابل اندازه‌گیری تبدیل شده است؛ فرآیندی که در یک سوی آن کاهش هزینه و ارزبری برای صنعت مادر قرار دارد و در سوی دیگر، توسعه بازار و توان فناورانه شرکت‌های ایرانی. در نهایت، اگر این روند با توسعه تحقیق و توسعه، ارتقای استانداردهای کیفی، انتقال دانش فنی و افزایش سهم تجهیزات راهبردی ساخت داخل ادامه پیدا کند، فولاد مبارکه می‌تواند نقش خود را از یک مصرف‌کننده بزرگ تجهیزات به یکی از پیشران‌های اصلی توسعه فناوری و زنجیره تأمین داخلی ارتقا دهد.
بومی‌سازی قطعات در این مقیاس، صرفاً جایگزینی واردات نیست؛ تبدیل نیاز یک صنعت بزرگ به فرصت رشد برای صدها سازنده ایرانی و تبدیل هزینه تأمین خارجی به سرمایه‌ای برای تقویت توان صنعتی کشور است.