با گذشت ۲۰ سال از بهره‌برداری انجام شد؛
پایان موفقیت‌آمیز پروژه نوسازی خط گالوانیزه شرکت فولاد مبارکه
پروژه نوسازی خط گالوانیزه شرکت فولاد مبارکه با هدف تولید محصولات کیفی و باصرفه اقتصادی از اول مردادماه سال جاری هم‌زمان با تعمیرات برنامه‌ریزی‌شده این خط آغاز شد و با استفاده از ظرفیت و توان شرکت‌های داخلی پس از ۱۲ هزار و ۳۰۰ نفر روز تلاش بی‌وقفه، در شانزدهم مهرماه با موفقیت مورد بهره‌برداری قرار گرفت.
پروژه نوسازی خط گالوانیزه شرکت فولاد مبارکه با هدف تولید محصولات کیفی و باصرفه اقتصادی از اول مردادماه سال جاری هم‌زمان با تعمیرات برنامه‌ریزی‌شده این خط آغاز شد و با استفاده از ظرفیت و توان شرکت‌های داخلی پس از ۱۲ هزار و ۳۰۰ نفر روز تلاش بی‌وقفه، در شانزدهم مهرماه با موفقیت مورد بهره‌برداری قرار گرفت.
محسن اختری، مدیر اجرای پروژه‌های نورد گرم و سرد فولاد مبارکه ضمن اعلام این خبر گفت: با توجه به گذشت حدود ۲۰ سال از شروع بهره‌برداری خط گالوانیزه، پیشرفت تکنولوژی، تغییر نیاز مشتریان و همچنین استهلاک تجهیزات موجود موجب شد پروژه‌ای جهت بهینه‌سازی خط گالوانیزه مطابق با تکنولوژی روز دنیا و در جهت پاسخ به نیاز مشتریان و با در نظر داشتن مسائل زیست‌محیطی تعریف شود. علاوه بر این، قدیمی بودن سیستم کنترل و درایوها و از رده خارج بودن تجهیزات اتوماسیون، سبب بروز مشکلاتی ازجمله عدم امکان سفارش قطعات یدکی و مشکلات عیب‌یابی و عدم امکان استفاده حداکثری از ظرفیت خط تولید می‌شد که در این خصوص پروژه دیگری نیز تحت عنوان به‌روزرسانی تجهیزات برق و اتوماسیون تعریف شد.
در همین زمینه، مسعود ضیائی، رئیس اجرای پروژه‌های ناحیه نورد سرد، در تشریح این عملیات نوسازی بزرگ گفت: در این خصوص، پس از عقد قرارداد با سه پیمانکار، مسئولیت طراحی و تأمین تجهیزات برق و اتوماسیون پروژه به شرکت ایریسا، مسئولیت طراحی و تأمین تجهیزات مکانیک جدید به شرکت تکنولوگ طرف قرارداد و مسئولیت نصب تجهیزات مکانیک جدید به شرکت صفافولاد واگذار گردید که در نهایت با سپری شدن فاز طراحی و مهندسی، تأمین تجهیزات برق و اتوماسیون و تأمین تجهیزات مکانیک، اجرای پروژه در اول مردادماه سال جاری با شات‌دان خط گالوانیزه آغاز شد و با تلاش و همکاری مثال‌زدنی سایر واحدهای مرتبط، پس از سپری کردن تست گرم، در تاریخ ۲۰/۰۷/۱۴۰۱ اولین کویل تأییدشده مطابق با سفارش، تولید گردید.
وی خاطرنشان کرد: در این مدت با وجود چالش‌های اجرایی مختلف ازجمله ایجاد هماهنگی بین پیمانکاران جهت اجرای هم‌زمان بخش اتوماسیون و مکانیک پروژه، فعالیت‌های گسترده‌ای صورت پذیرفت که اهم اقدامات انجام‌شده توسط هر پیمانکار به شرح ذیل است:
اهم اقدامات صورت‌گرفته در حوزه طراحی و به‌روزرسانی تجهیزات:
طراحی و تأمین تجهیزات مکانیک جدید شامل تجهیز ناچر، تجهیزات شست‌وشوی ورق، هات بریدل، هات استرینگ، سیستم اسنوت و ایرنایف و سیستم کروماته، لود سل‌ها، تجهیز تعویض غلتک، سیستم Wet N۲، تأمین تابلوهای برق شامل درایو و PLC (مربوط به تجهیزات جدید)، تأمین قطعات یدکی و نظارت بر نصب و راه‌اندازی تجهیزات جدید.
اهم اقدامات صورت‌گرفته در حوزه نصب تجهیزات جدید:
دمونتاژ بیش از ۱۵۰ تن تجهیزات قدیم، نصب بیش از ۹۰ تن استراکچر، نصب بیش از ۳۰۰ تن تجهیزات جدید، تأمین، مسیرسازی و اجرای حدود ۵۵ کیلومتر کابل، دمونتاژ تابلوهای PLC و درایوهای قدیمی، تأمین تابلوهای پاور سنتر و تغذیه، تأمین سیستم UPS، نصب تجهیزات ابزار دقیق و تابلوهای برق و اتوماسیون شامل تابلوهای PLC، RIO، درایو و تابلوهای محلی.
اهم اقدامات صورت‌گرفته در حوزه به‌روزرسانی سیستم‌های برق و اتوماسیون:
انجام بیش از ۶۵ کیلومتر کابل‌کشی، طراحی، تأمین و ساخت و مونتاژ بیش از ۱۲۰ عدد کابینت درایو (بر مبنای به‌روزترین سیستم‌های زیمنس) و تابلوهای اتوماسیون و PLC برمبنای جدیدترین نسل کنترل‌های سری ۱۵۰۰ زیمنس با شبکه ارتباطی پروفی‌نت و راه‌اندازی آن‌ها، برنامه‌نویسی سیستم کنترل PLCها و سیستم مانیتورینگ، نصب ۷ دستگاه سرور و ۱۳ دستگاه کلاینت، نصب و راه‌اندازی سیستم دیتا لاگر، ایجاد حفاظت‌های شبکه‌ای سیستم بر مبنای پروتکل‌های امنیت فولاد مبارکه، طراحی و ساخت و راه‌اندازی سیستم اتوماسیون سطح ۲ و ارتباط آن با لایه EIS.
افزایش کیفی سطح محصول و کاهش هزینه‌های تولید با کاهش میزان مصرف پوشش زینک
ضیائی در بخش دیگری از سخنان خود در خصوص مزیت‌های اجرای این پروژه گفت: ازجمله دستاوردهای اجرای این پروژه می‌توان به مواردی همچون افزایش کیفی سطح محصول، کاهش فرایندهای دستی و غیرخودکار، صرفه‌جویی‌های اقتصادی و کاهش هزینه‌های تولید نظیر کاهش مصرف پوشش زینک از gr/m۲ ۹۰ به gr/m۲ ۶۰، رفع مشکل اضافه ضخامت پوشش زینک در لبه‌های ورق، کاهش مشکلات زیست‌محیطی ناشی از کروم، کاهش مشکلات مربوط به سرباره روی در حوضچه مذاب، افزایش تمیزی ورق پیش از ورود به حوضچه مذاب تا ۹۹ درصد و در نتیجه بهبود چسبندگی زینک به ورق، افزایش بازه زمانی بین سیکل‌های لازم تعمیرات و نگهداری و درنهایت بهبود رضایت مشتری اشاره کرد.
رئیس اجرای پروژه‌های ناحیه نورد سرد خاطرنشان کرد: انجام این پروژه پرچالش در یک بازه زمانی کاملا فشرده با تلاش‌های شبانه‌روزی کارکنان واحدهای توسعه نورد سرد، همکاری صمیمانه بهره‌بردار، مهندسی کارخانه، ترخیص، قراردادهای خرید، حفاظت فیزیکی و خدمات عمومی فولاد مبارکه و همچنین با مشارکت تکنولوگ، شرکت‌های ایریسا، صفافولاد و دستگاه نظارت شرکت فنی مهندسی فولاد میسر گشت که بدین وسیله از تمامی این دوستان که مجاهدانه در این امر خطیر مشارکت داشتند تقدیر و تشکر می‌گردد.
ایراسین
