تعمیرات اساسی کارخانه آهک توسط متخصصین داخلی با ۲۸ میلیارد تومان صرفه‌جویی
تعمیرات اساسی کارخانه تکلیس آهک شرکت فولاد خوزستان با اتکا به تخصص مهندسین و پیمانکاران داخلی طی ۲۵ روز همراه با صرفه‌جویی ۲۸ میلیارد تومانی انجام شد
به گزارش شمانیوز: سعید سعادتیار رئیس بهره‌برداری و نت آهک با بیان این مطلب افزود: تعمیرات کلی سال ۹۷ خط B. کارخانه آهک که با فاصله زمانی بیش از سه سال نسبت به دوره قبل انجام شد، از ۲۳ مهرماه شروع و طی ۲۵ روز مهندسین ما موفق شدند ضمن بهره‌گیری از روش‌های هوشمندانه و بکاربردن قطعات ساخت داخل، در هزینه‌های این تعمیرات اساسی که قبلاً بالغ بر ۱۴ میلیارد تومان برای هر خط تولید صرف می‌شد، جمعاً ۲۸ میلیارد تومان صرفه‌جویی نمایند. سعادتیار گفت: این تعمیرات مجموعاً با انجام ۹۹ هزار و ۵۲۲ نفرساعت کار با فعالیت ۹ گروه در قالب گروه مکانیک مقیم و ۵ گروه مکانیک پیمانکار و ۲ پیمانکار ساختمانی، نسوز و نت برق و ابزار دقیق مقیم به انجام رسید. وی افزود: در تعمیرات سالیانه یاد شده فعالیت‌های کارکنان برق و ابزار دقیق، بالغ بر ۱۵۷۲ نفرساعت با ۱۰ نفر طی ۲۵ روز کاری با ارزیابی ریسک ایمنی فعالیت‌ها و شرح کار مدون و کلیه پروژه‌های برق و ابزار دقیق توسط نت مقیم انجام شد به گونه‌ای که با نتایج بدست آمده، کارکنان نیز در این زمینه به خود باوری کامل رسیدند. رئیس بهره‌برداری و نت آهک با بیان مهمترین فعالیت‌ها و افزایش بهره‌وری قطعات گفت:
پروژه تراست رولر هیدرولیک کوره که برای اولین بار همه مراحل عملیات طراحی، ساخت و نصب آن بدون حضور شرکت‌های بیرون سازمانی و با دانش فنی موجود در فولاد خوزستان انجام شد، برای سلامت کوره و حرکت شناوری آن بسیار مهم و تاثیرگذار است. وی تصریح کرد: این پروژه در آینده باعث کاهش هزینه‌های نگهداری و تعمیرات، افزایش عمر مفید غلطک‌ها و رینگ‌ها و سایر قطعات کوره دوار خواهد شد که با ایجاد تغییراتی در روش ساخت، هزینه ساخت اولیه آن حدود یک پنجم کاهش یافت که دستاوردی مهم در راستای اقتصاد مقاومتی و کاهش اثرات تحریم‌ها ارزیابی می‌شود. سعادتیار تاکید نمود: پیش‌بینی می‌شود این اقدام سازنده بطور سالانه صرفه‌جویی چشمگیری بالغ بر ۲۰۰ میلیون تومان به همراه داشته باشد. وی همچنین برخی از مهمترین اقدامات صورت گرفته در این تعمیرات اساسی را بدین شرح برشمرد: تعویض کامل سقف بگ فیلتر و تمامی کیسه‌های آن، تعویض ۵ ردیف زنجیر شافت و پالت‌های پیشگرمکن، ۶ عدد غلتک کوره، لاینر‌ها و استپ رینگ‌های سکوی ۳ کوره برای اولین بار، ترمیم کنسول‌های سکو‌های ۱ و ۳ و ۴ کوره، تقویت بیس بتنی سکوی ۴ با نصب سازه‌ی فولادی و تقویت بتن آن به گونه‌ای که بتوان در
هنگام تعمیرات و تعویض غلتک‌ها با استفاده از جک ۴۰۰ تنی کوره را بالا نگه داشت و آسیبی به بتن نرسد، تعویض قسمت‌های معیوب لاین اصلی گاز واحد (حدود ۲۰ متر) و مجزا کردن لاین‌های گاز خط A. و B. با یک برنامه‌ریزی دقیق در مدت ۸ ساعت تعمیرات خط مشترک، تعویض هود کوره با انجام تغییرات و بررسی طرح‌های مختلف قبلی انجام شد. بگفته سعادتیار طرح تعمیراتی بکار رفته در تعویض هود کوره، برگرفته از تجربیات افراد و بازدید‌های انجام شده ابتکاری در هود جدید بود و علاوه بر صرفه‌جویی ۳ روزه در مدت زمان تعمیرات، بیش از ۱۵۰ میلیون تومان کاهش هزینه نیز در پی داشته است. سعادتیار با اشاره به برنامه‌ریزی دقیق و پیش بینی اولیه گفت: قطعات مورد نیاز تعمیرات قبل از شروع به کار بطور کامل تهیه گردید و این تمهید هوشمندانه باعث جلوگیری از خرید تنخواهی قطعات و مشکلات توقف تعمیرات بدلیل نبود قطعه و استفاده از قطعات بی‌کیفیت شد. سعادتیار تعداد قطعات مصرفی در این دوره را بالغ بر ۱۷۵۰۰ قطعه یدکی مکانیک و ۲۲۰۰۰ قطعه عمومی ذکر کرد. وی در خصوص اقدامات ابتکاری مهندسین در جهت تقویت توان داخل و مقابله با تحریم‌ها در برخی پروژه‌های شاخص در این تعمیرات اساسی
افزود: پروژه کنترل دور الکتروموتور ۸۰ کیلو وات هوای خنک‌کننده مواد خروجی توسط VFD که با اجرای این پروژه مقدار ۵۰ درصد از توان مصرفی الکتروموتور صرفه‌جویی شده است و راندمان تجهیز نیز بالا می‌رود، اجرای این پروژه معادل ۲۱۶ نفرساعت زمان دربرداشت، انجام عملیات تعویض گیربکس کولر واحد آهک، انحصار کشور ژاپن بود که با توجه به تحریم‌های اعمال شده، طراحی مجدد یک گیرموتور و کنترل دور توسط VFD این گیربکس دور متغیر از مدار خارج و با صرف ۱۵۰ نفر ساعت بهینه‌سازی و نصب شد که به نوبه خود عملیات اجرایی منحصربه فردی بود. همچنین در این تعمیرات سالانه نصب اکچویتور برقی جهت کنترل فشار منفی درون کوره و پیشگرمکن انجام شد بطوری که سیلندر و پیستون مکانیکی و هوای فشرده از مدار خارج و بجای آن یک اکچویتور برقی با صرف زمان ۲۵۲ نفرساعت نصب شد. رئیس بهره‌برداری و نت آهک با بیان بخشی از کار‌های انجام شده در زمینه ارتقاء سیستم ایمنی، بهداشت حرفه‌ای و زیست محیطی افزود: حفظ رکورد روز‌های بدون حادثه واحد آهک و انجام ۹۹۵۲۲ نفرساعت کار تعمیراتی ایمن در بیست و پنج روز، ساخت حفاظ اطراف بلت کانوایر‌های واحد در نقاط حساس با پتانسیل ریسک بالا، نصب
عایق صوتی جهت کنترل شدت صوت در مجاورت محل استقرار پرسنل مکانیک، آماده‌سازی سپر‌های حرارتی اطراف کوره جهت کاهش میزان مواجهه پرسنل با شدت گرما در اوقات تعمیرات، انجام کار‌های سنگین تعویض غلطک‌های کوره، ترانسمیشن شفت، تراست و قطعات پالت ماشین پیشگرمکن، استفاده از سیستم لایف لاین بالای کوره دوار جهت کاهش زمان آماده‌سازی و انجام تعمیرات اساسی کوره، لوله‌کشی نقاط گریس‌کاری تجهیزات دوار و متحرک به بیرون از کاور جهت تسهیل در روانکاری تجهیزات، رفع اشکالات روشنایی سایت مطابق گزارشات واحد بهداشت حرفه‌ای در نقاط مختلف سایت از جمله کولر روم، ساختمان شاتل و پیشگرمکن و... تعویض ۵۷۶ عدد کیسه بگ فیلتر جهت کنترل بهینه غبار آهک حاصل از فرآیند تولید، اصلاح و ترمیم بلت پاکن‌ها، اسکرت‌ها و رولر‌های بلت کانوایر‌ها جهت کنترل ریزش مواد، اصلاح داکت‌های مکش غبارگیر جهت مکش قوی‌تر و بهتر و ایجاد انشعابات جدید جهت پاکسازی مکانیزه محوطه شاتل و اسکرین، رنگ‌آمیزی و زیباسازی نمای سایت، ایجاد حفاظ‌های توری با مش مناسب جهت کنترل سقوط ابزار و تجهیزات در اطراف سکو‌های کار در ارتفاع باکت الویتورها، تعویض لاین گاز و تغییر مسیر جهت تسهیل پایش
خوردگی و تامین ایمنی مورد نیاز، هدایت ضایعات و مواد پاکسازی شده از ارتفاع بالای ۳۰ متر از روی سقف بگ فیلتر از طریق ساخت شوت‌های هدایت مواد ویژه حین انجام تعمیرات، اصلاح و ترمیم نقاط در حال ریزش سکو‌های بتنی سایت، نصب و جایگزینی MSDSهای طرح جدید از فعالیت‌هایی بود که در این دوره از تعمیرات انجام شد. وی تاکید کرد: مهمترین نکته‌ای که آن را اعلام می‌کنم این است که با وجود کمبود فضای تعمیراتی در واحد آهک و حجم بالای فعالیت‌های صورت گرفته خوشبختانه با نظارت مستقیم HSE و ایمنی، تعمیرات در شرایط ایمن انجام شد و نقطه بسیار روشن این تعمیرات که جای مباهات دارد این مهم بدون هیچ گونه حادثه فردی به سرانجام رسید. سعادتیار در پایان گفت: از مدیریت نت و مدیریت بخش مواد اولیه که با حمایت همه جانبه خود موجب تسریع در امور گردیدند و همچنین از کلیه همکاران که در تمام مراحل برنامه‌ریزی، تهیه مقدمات اجرای تعمیرات سالیانه همکاری داشتند، مدیریت بخش نگهداری و تعمیرات، بازرسی فنی، کارگاه‌های مرکزی، نت پشتیبان و سازه‌های صنعتی، تجهیزات واحد‌های سفارشات و ساخت قطعات یدکی و دفتر برنامه‌ریزی که همکاری آن‌ها در اجرای تعمیرات سالیانه بسیار
مشهود بود و همچنین واحد‌های ماشین آلات، نسوز، پشتیبانی نت بخش مواد اولیه، انبار‌های خرید قطعات یدکی و مصرفی و مواد مصرفی، واحد ایمنی که بدون همکاری آن‌ها انجام تعمیرات ممکن نبود، سپاسگزارم و برای همگی آرزوی سلامتی و توفیق روزافزون دارم.
منبع:فولاد خوزستان
